30.05.2017

So will BASF seine Logistikkosten senken

Integriertes Lager- und Transportkonzept am Standort Ludwigshafen: Der Chemie-Konzern BASF stellt seine Logistik in Ludwigshafen grundlegend um. Revolutionäre Tankwagen, vollautomatische Förderfahrzeuge und ein riesiges Tankcontainerlager sind die Kernkomponenten des integrierten Lager- und Transportkonzepts. Damit sollen die Logistikkosten gesenkt werden.

Am Standort Ludwigshafen will BASF seine Logistikkosten senken

20 Millionen Tonnen Transportvolumen pro Jahr

Mit einem integrierten Lager– und Transportkonzept will der Chemiekonzern BASF seine Logistikkosten deutlich reduzieren. Rund 20 Millionen Tonnen pro Jahr beträgt den Angaben zufolge das Transportvolumen am Standort Ludwigshafen.

Erheblicher Kostenverursacher sind die Transportwege und genau hier setzt das Konzept an. Dies sind die wichtigsten Komponenten:

  • vollautomatische Förderfahrzeuge (Automated guided vehicles, AGV)
  • neue bahnoptimierte Tankcontainer statt Bahnkesselwagen
  • ein Tankcontainerlager

Dank dieser Kombination würden Bahntransporte wettbewerbsfähiger werden. So sollen die Transportwege erleichtert und die Logistikkosten gesenkt werden.

„Wir machen am Standort in der Logistik einen Innovationssprung und sind Vorbild für die gesamte Industrie“, konstatiert Werksleiter Dr. Uwe Liebelt.

Logistikkosten senken mit einem autonom fahrenden Fahrzeug

Eine Weltneuheit ist das autonom fahrende Fahrzeug, das AGV (Automated Guided Vehicle). BASF hat es zusammen mit der VDL-Gruppe entwickelt. Es ist stolze 16,5 Meter lang und kann 78 Tonnen transportieren. Mit 32 Rädern und acht lenkbaren Achsen ist es recht wendig. Damit es verursacht trotz des Gesamtgewichts von bis zu 100 Tonnen keine Schäden an Straßen. Gesteuert wird es über Transponder im Boden.

Die Zeiteinsparung für den Transport ist gewaltig. Bis ein Kesselwagen vom Bahnhof der BASF zu einer der über 150 Ladestellen am Standort angeliefert ist, dauert es normalerweise 22 Stunden. Mit dem AGV kann diese Zeit auf eine Stunde verringert werden.

Bis zum Juli 2017 wird das Fahrzeug getestet. Dabei bewegt sich der Prototyp in einem begrenzten Einsatzbereich mit leeren oder wassergefüllten Containern. Überwacht wird er von einer Leitstelle aus.

Vergleichbare Fahrzeuge findet man bisher nur in großen Überseehäfen – und auf eigens reservierten Fahrwegen.

Tankcontainer versus Bahnkesselwagen

B-TC

Bahnoptimierter BASF Class Tank Container (B-TC) für Einsatz auf Straße oder Schiene. Er ist doppelt so lang wie ein herkömmlicher Tankcontainer, hat ein Fassungsvermögen von 73.500 Litern und eine Zuladung von 66 Tonnen (Foto: BASF).

Die neuen 45- und 52-Fuß-Tankcontainer hat BASF zusammen mit dem belgischen Tankcontainerhersteller van Hool entwickelt. Vorbild waren die 20- und 30-Fuß-Tankcontainer. Diese werden bereits heute im kombinierten Verkehr eingesetzt.

Kombiniert mit Bahntragwagen seien die sogenannten B-TC (BASF Class Tank Container) flexibler einsetzbar als klassische Bahnkesselwagen. Der B-TC verfügt über die doppelte Ladekapazität eines heute üblichen Tankcontainers und hat eine vergleichbare Ladekapazität wie ein Chemiekesselwagen. Die B-TC sind schienenunabhängig transportierbar und können platzsparend sechs übereinander gelagert werden. Ab Juli werden 90 davon in Ludwigshafen im Einsatz sein, ab 2018 weitere 550.

Tankcontainerlager vernetzt Transportwege

In das Logistikkonzept eingeschlossen ist ein vollautomatisches Tankcontainerlager mit einer Kapazität von 2.000 Standardcontainern (20 Fuß, TEU). Das wird derzeit am Standort Ludwigshafen gebaut und verfügt über zwei Kräne mit einer Ladekapazität von je 75 Tonnen.

Der Warenumschlag erfolgt trimodal über AGV, Lkw und Bahn. Das Tankcontainerlager soll Mitte 2018 in Betrieb gehen.

Autor: Franz Höllriegel