Intralogistik – die neue Herausforderung

Die deutsche Wirtschaft vernachlässigt die Intralogistik sträflich und gefährdet damit die führende Position Deutschlands als Logistikstandort Nummer eins in Europa. Davor warnt zumindest Hans-Jürgen Heitzer, Vorstandsvorsitzender der Locanis AG (München). Nach seinen Angaben entfällt rund die Hälfte des deutschen Logistikmarkts von 170 Mrd. Euro auf die Intralogistik, also das Warenlagermanagement. Viele Unternehmen befassen sich intensiv damit, ihre globalen Logistikketten zu verbessern und legen zu wenig Wert darauf, die eigenen Lager zu optimieren.

Im Folgenden lesen Sie dazu einen aktuellen Beitrag aus dem WEKA-Titel Materialwirtschaft und Logistik online (Herausgeber: Martin Kappel, Friedrich Oehlerking):

Intralogistik – die neue Herausforderung bei Ablaufsteuerung und Prozessoptimierung

Die operative Prozessoptimierung im Warenlagermanagement: Um dieses Ziel zu erreichen, empfiehlt der Intralogistikspezialist als ersten Schritt eine Standortanalyse mit Amortisationsrechnung, damit sich die firmenspezifischen Potenziale zur Produktivitätssteigerung und Kostensenkung im Lagerbereich ermitteln lassen.

Abstimmung mit Kunden

In Abstimmung mit den einzelnen Entscheidungsträgern des Kunden wird in einem ersten Meeting geklärt, wo dieser den größten Handlungsbedarf bezüglich seines Lagers sieht. Im Anschluss daran begeht man gemeinsam sämtliche Lagerbereiche. Hierbei soll bereits der Weg der „Waren“ durch das Lager geklärt werden.

Lagerbegehung und Auslese

Im Anschluss an die Lagerbegehung gehen diese Mitarbeiter erneut in das Lager, um die Abläufe noch einmal detailliert aufzunehmen. Jeder Lagerbereich wird so analysiert und dokumentiert. Nicht zielführende Prozesse werden hierbei besonders genau betrachtet.

Nachdem alle Bereiche begutachtet wurden und ein kurzes Abschlussmeeting stattgefunden hat, das eine kurze Zusammenfassung der Erkenntnisse dokumentiert, wird die Standortanalyse erstellt. Darin sind die beim Kunden beobachteten Prozesse und Zeiten dokumentiert.

Leerfahrten der Gabelstapler

Wo sich die größten Einsparpotenziale verbergen, macht Heitzer an einem Beispiel deutlich, das sich gar nicht im Verborgenen, sondern vor aller Augen in Lagerhallen quer durch die Republik abspielt: Zählt man die Leerfahrten aller 125.000 Gabelstapler in deutschen Warenlagern zusammen, die an 250 Tagen im Jahr ca. 50 km täglich zurücklegen, bewältigen sie jährlich eine Strecke von mehr als 1 Mrd. km.

Gabelstapler-Irrfahrten fressen Mehrwertsteuererhöhung auf

Schließlich werden die unsinnigen Fahrten von den Verbrauchern bezahlt, die die Waren kaufen: Die von der Bundesregierung 2007 durchgeführte Mehrwertsteuererhöhung wird von den Gabelstapler-Irrfahrten vollständig aufgefressen.

Gedankenlose Verschwendung

Ein weiteres Beispiel für gedankenlose Verschwendung: Mehr als 5 Mio. Bierkästen vergammeln jedes Jahr in den Lagern von Getränkeherstellern und im Handel. Einmal mit dem Gabelstapler ins Lager gestellt, werden sie erst nach Ablauf des Mindesthaltbarkeitsdatums wiedergefunden. Dies entspricht einem Volumen von über 50 Mio. Liter Bier, die jährlich weggeschüttet werden müssen.

Während moderne Abfüllanlagen ohne Weiteres 100.000 Flaschen pro Stunde mit dem Gerstensaft befüllen, muss das Ausleeren der Bierflaschen immer noch von Hand erfolgen:

„Geht man davon aus, dass das Ausschütten einer Flasche etwa eine halbe Minute dauert und eine Person zwei Flaschen gleichzeitig auskippen kann, sind somit jedes Jahr 226 Lagermitarbeiter während ihrer Arbeitszeit (acht Stunden an 230 Tagen im Jahr) nur damit beschäftigt, Bier auszukippen“,

rechnet Locanis-Experte Heitzer vor.

Mangelnde Transparenz im Lager

Der Getränkeindustrie entsteht durch mangelnde Transparenz im Lager Jahr für Jahr ein Schaden von über 35 Mio. Euro. Dieser Betrag kann durch eine Optimierung der Intralogistik, also eine aktive Steuerung des Mindesthaltbarkeitsdatums, erheblich reduziert werden.

Lasertechnik in nie da gewesener Präzision

Eine der Lösungen, um der Verschwendung Einhalt zu gebieten, bedient sich der gar nicht mehr so jungen Lasertechnik, dies aber in einer erst vor Kurzem möglich gewordenen Präzision. Das von Locanis entwickelte Lasersystem G-Track ermöglicht erstmals eine effiziente, exakte und automatische Identifizierung und Lokalisierung von Waren aller Art in unterschiedlichen Lagerarten. Es funktioniert nach Angaben des Herstellers in 80 % aller Warenlager, egal ob es sich dabei um Block- oder Regallager, Hallen- oder Freilager handelt.

Positionsbestimmung aller Ladungsträger

Wie das System funktioniert? Sensoren statt Barcodes – mit dieser Maxime erreichen die Techniker von Locanis eine exakte Positionsbestimmung aller Ladungsträger. In der Decke der Lagerhalle sind in überschaubarem Abstand sogenannte Referenzstreifen montiert. Diese bestehen aus einer hochreflektierenden Folie, die auf einem Aluminiumprofil angebracht ist.

Zusammenspiel von Wegaufnehmer und Winkelsensorik

Durch das Zusammenspiel von Wegaufnehmer und Winkelsensorik wird die relative Fahrstrecke ermittelt. Ungenauigkeiten werden mittels einer am Stapler montierten Laserschiene ausgeschlossen. Beim Unterfahren absolut vermessener Referenzstreifen an der Lagerhallendecke kalibriert sich G-Track unbemerkt für den Staplerfahrer regelmäßig selbst.

Umfassende Positionskontrolle

Durch die umfassende Positionskontrolle kann man jede Palette bis zur Verladung auf den Lkw verfolgen, was eine fehlerfreie Kommissionierung und Verladung garantiert. Darüber hinaus ist mit G-Track sogar die Erstellung des Lkw-Ladebilds möglich.

Selbst im Freilager lässt sich mit dem Verfahren die Position von Staplern um ein Vielfaches genauer bestimmen als mit herkömmlicher Satellitenortung. G-Track erkennt über mehrere auf dem Gelände vermessene Basisstationen den Standort der Stapler auf unter einen Meter genau.

Tarifberechnung auch nach Volumen

Im Logistikbereich wird es zunehmend wichtiger, Versandtarife nicht nur nach Gewicht, sondern auch nach Volumen zu berechnen – etwa für die optimale räumliche Auslastung von Transportfahrzeugen oder die anschließende schnelle Ermittlung des passenden Abstellorts während der Einlagerung. Die entsprechenden Prozesse – Dimensionieren, Wiegen und Scannen (DWS) – vereint der Technologiehersteller Bizerba in einem innovativen System.

Effizienz bei reduzierten Infrastrukturkosten

Hohe Leistung auf engstem Raum ist bei Lagern gefragt, die maximale Effizienz bei reduzierten Infrastrukturkosten erzielen sollen. Bei der Modernisierung seines Produktionslagers legte der westfälische Wohn-, Garderoben- und Dielen- sowie Bad- und Büromöbelhersteller Germania besonderen Wert auf Leistung und Geschwindigkeit. Die mit dem Umbau beauftragte MLOG Logistics aus Neuenstadt am Kocher tauschte die beiden in einer Gasse installierten Regalbediengeräte (RGB) gegen zwei neue aus der eigenen Produktion.

Fazit

Der Intralogistik, d.h. den Abläufen im Warenlager und deren effektiver Verwaltung, kommt eine wachsende Bedeutung zu. Wenn Gabelstapler bis zu dreiviertel Leerfahrten leisten, kann man sich leicht ausrechnen, wie viele andere Leerläufe im Lager behoben werden müssen, damit die damit entstehenden jährlichen betriebs- und volkswirtschaftlichen Kosten vermieden werden können.

Hier sind Unternehmen und Betriebe aufgerufen, durch effektive Maßnahmen gegenzusteuern. Die Technik dafür ist vorhanden. Allein das Beispiel des Münchner Anbieters Locanis zeigt hier musterhaft auf, was alles möglich ist und sein sollte.

Beim Umweltgipfel in Kopenhagen war ein Motto in aller Munde "Umweltschutz fängt vor der eigenen Haustür an". Effektive Logistik ist gelebter Umweltschutz. Effektive, d.h. ökologische Logistik fängt nicht nur vor, sondern auch hinter der eigenen Haus-, sprich: Lagertür an.

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